La Cal Viva es de mucha utilidad en diferentes aplicaciones como son la construcción usos agrícolas, etc. En aplicaciones metalúrgicas es utilizada como fundente en el procedo de fabricación del arrabio, en unión del mineral de hierro y por supuesto la hulla y/o Antracita, adicionalmente se la puede utilizar como lubricante en el proceso de trefilado (fabricación de alambres) , este mismo concepto es aplicado para los moldes de fundición ya que estos se la utiliza para evitar la adherencia del metal fundido al molde, especialmente en el lingoteado, adicionalmente se la utiliza como neutralizador de los ácidos usados en el proceso de limpieza del Acero, esta es preferida normalmente sobre otro tipos de compuestos por su bajo precio y porque la caliza – también de bajo precio- genera gases como el CO2 el cual reacciona formando precipitados que dependiendo de la temperatura pueden ser difícil de retirar, adicionalmente la caliza podría mediante la generación de estos gases presentar problemas de asfixia a los trabajadores , otra aplicación es el uso de la lechada de cal como aislante de oxigeno cuando se brindan tratamientos térmicos al Acero, además tiene aplicaciones en la extracción de minerales no ferrosos en especial con la buxita, sin embargo para ser utilizada en estas aplicaciones debe ser muy pura, por lo cual se suele preferir obtenerla a partir de la caliza de las conchas de mar

Cuando se refina metales suelen producirse gases venenosos con el H2S o el SO2 la cual pueden ser neutralizados con una lechada de cal, también puede fabricarse carburo de calcio haciendo reaccionar con coque.

Obtención

Se la obtiene mediante la calcinación e hidratación. El primer proceso permite la obtención de la Cal Viva mediante la reacción de la caliza CaCO3 la cual se separa en dos componentes la cal viva propiamente CaO y dióxido de carbono CO2, la cal apagada se obtiene del oxido de calcio hidratándolo.

El proceso de calcinación se realiza en hornos normalmente rotatorios, alimentados por fuel oil, Bunker, o electricidad.

Las características de la materia prima previa al ingreso del material al horno debe ser controladas especialmente en lo que respecta a la calidad de la caliza ya que no debe ser muy porosa ni húmeda ya que esto genera un mayor consumo de combustible, también es importante que no tenga sílice, porque puede obstruir el horno. El horno como ya se dijo usualmente es rotativo, puede ser vertical o horizontal, siendo el primero utilizado cuando se requiere un gran pureza, y es muy simple ya que tiene un calentador de combustible y una correa transportadora, este tipo de horno registra consumos relativamente bajo de combustible; los rotativos producen una mayor cantidad de Cal Viva con un menor número de personal pero su consumo de combustible es más elevado.

Los factores que determinan de la calidad de la cal viva son variados pero fundamentalmente se registran tres, que son: las impurezas de la caliza, la temperatura de calcinación y de la porosidad de la materia prima.

La Cal Dolomitica corresponde a aquella conformada fundamentalmente por carbonatos de Magnesio que se obtiene de una roca sedimentaria denominada como caliza, conformada fundamentalmente por tres elementos denominados granos, matriz y cemento

En aplicaciones metalúrgicas es utilizada como fundente en el procedo de fabricación del arrabio, en unión del mineral de hierro y por supuesto la hulla y/o Antracita, adicionalmente se la puede utilizar como lubricante en el proceso de trefilado (fabricación de alambres) , este mismo concepto es aplicado para los moldes de fundición ya que estos se la utiliza para evitar la adherencia del metal fundido al molde, especialmente en el lingoteado, adicionalmente se la utiliza como neutralizador de los ácidos usados en el proceso de limpieza del Acero, esta es preferida normalmente sobre otro tipos de compuestos por su bajo precio y porque la caliza – también de bajo precio- genera gases como el CO2 el cual reacciona formando precipitados que dependiendo de la temperatura pueden ser difícil de retirar, adicionalmente la caliza podría mediante la generación de estos gases presentar problemas de asfixia a los trabajadores , otra aplicación es el uso de la lechada de cal como aislante de oxigeno cuando se brindan tratamientos térmicos al Acero, además tiene aplicaciones en la extracción de minerales no ferrosos en especial con la buxita, sin embargo para ser utilizada en estas aplicaciones debe ser muy pura, por lo cual se suele preferir obtenerla a partir de la caliza de las conchas de mar

Cuando se refina metales suelen producirse gases venenosos con el H2S o el SO2 la cual pueden ser neutralizados con una lechada de cal, también puede fabricarse carburo de calcio haciendo reaccionar con coque.

Las características de la materia prima previa al ingreso del material al horno debe ser controladas especialmente en lo que respecta a la calidad de la caliza ya que no debe ser muy porosa ni húmeda ya que esto genera un mayor consumo de combustible, también es importante que no tenga sílice, porque puede obstruir el horno. El horno como ya se dijo usualmente es rotativo, puede ser vertical o horizontal, siendo el primero utilizado cuando se requiere un gran pureza, y es muy simple ya que tiene un calentador de combustible y una correa transportadora, este tipo de horno registra consumos relativamente bajo de combustible; los rotativos producen una mayor cantidad de Cal Viva con un menor número de personal pero su consumo de combustible es más elevado.

Los compuestos de magnesio, como es el caso de la Cal Dolomitica (tiza) aprovechan las propiedades del primero como material refractario en hornos para la producción de hierro y Acero, metales no férreos, cristal y cemento, aunque se debe decir que es también utilizado en compuestos a prueba de fuego y extintores, cosméticos y dentífricos. Otras aplicaciones son como material de relleno, supresor de humo en plásticos, laxante y antiácido

Es importante asociar a la Cal Dolomitica a la sal anhidra conocida como magnesita MgCO3 y esta compuesta por cristales trigonales blancos, y cristaliza en arreglos donde el Mg esta rodeado de seis átomos de oxigeno

El Bunker es un combustible residual que se obtiene de la destilación y refinación de los hidrocarburos, generalmente tiene un precio bajo por esa condición (residuo) es por esto que se prioriza su uso en aplicaciones donde el consumo de energía es importante, como las aplicaciones navales, la generación eléctrica, hornos de precalentamiento de Palanquilla en las Acerias, etc.

Suele contener una presencia importante de asfaltenos, los cuales hacen indispensable su atomización para encenderlo, aunque dependiendo de la calidad de la destilación y la fecha de elaboración, se puede encender sin realizar este proceso, pero indudablemente  la importante generación de humos, obliga por condiciones medioambientales, a realizar el proceso antes indicado, usualmente este atomizado va acompañado o asistido de ventiladores, que ayudan a una mejor combustión del Bunker actualmente se han realizado un importante esfuerzo de mejoramiento en los sistemas de combustión, con el objeto de mejorar la combustión  del Bunker, generalmente se lo precalienta con las gases residuales producto de la combustión optimizándola de esta manera, así como es común  identificar la colocación de aditivos o elemento magnéticos que ordenan las partículas para su mejor combustión, sin embargo lo que primero se debe hacer según las buenas practicas de ingeniería es disminuir las perdidas de calor en el volumen de control, con este primer paso se pueden llegar a disminuir los costos en el rubro combustible, en hasta un 30 % en calderos y hornos que consumen Bunker

En ocasiones se obtiene un “ buen Bunker “combinado el aceite quemado de los motores de combustión interna, con diesel 2 lo cual representa una alternativa ecológica para este tipo de desechos ,que por si son muy perjudiciales al medio ambiente en especial a las aguas de escorrentia .

Es de especial importancia el control de la viscosidad, del Bunker, la cual debe ser de aproximadamente 300 SSF a 50 C, así como la ausencia de agua, ya que esta en combinación, con el azufre que normalmente viene en el combustible, produce la denominada “corrosión en frió” la cual no es otra cosa que la formación de ácido sulfúrico y sulfhídrico, que corre  el metal de los escapes de la maquinaria que usa este tipo de combustibles.

El poder calórico del Bunker es una función directa del crudo de origen pero se puede establecer un promedio de 9500 Kcal/Kg

Suele ser una práctica común un proceso de filtrado de material particulado previo a el  uso de los combustibles residuales, este tipo de filtrado pretende separar elementos tales como agua,  Vanadio y  sodio que a temperaturas de aprox 700 C produce corrosión en caliente, reaccionando con algunos componentes del sistema como son las vávulas de escape o turbo cargadores, el sílice y el aluminio, así como metales pesados como Cr, Pb, Mb, Mn, etc. Usualmente esto se logra mediante el uso de filtros y centrífugas que logran dichas separación con la ayuda de la fuerza del mismo nombre, evidentemente se logra también esta separación del agua dejando en reposo el Bunker en un tanque pero evidentemente el tiempo de separación es muy lento.

Una Aceria produce un sin numero de tipos de Barras de Acero utilizadas en un diversidad importante de aplicaciones y generalmente bajo dos esquemas: la colada continua, y el laminado.

La colada continua y consiste fundamentalmente en un dispositivo que distribuye en diferentes líneas de fabricación el Acero colado, esta líneas tiene matrices con la formas que se desean fabricar que pueden ser canales perfiles L, en T correas, sección I perfiles normalizados , etc, un elemento muy importante de este tipo de fabricación es el Alambrón el cual no es otra cosa que un producto metálico que se obtiene por un proceso de Laminación en caliente gracias a un tren especialmente diseñado para este efecto, conocido como tren de Laminación, otro producto importante es la pletina o Platina la misma que son placas de metal de longitudes de 6m en Acero u otro material su utilidad es muy amplia, suelen fabricarse usualmente en la forma definitiva desde la Aceria como un producto.

Los moldes de la colada continua están enfriados por agua y permiten la formación de largos tramos de ángulo de acero y otro tipo de geometrías, cuya aplicación fundamental se verifica en el ámbito estructural ya que debido al proceso de fabricación de las Barras de Acerose los considera prácticamente isotropicos e isotérmicos, y con una configuración del material constante a lo largo de su estructura, por esta razón las técnicas de diseño pueden ser aplicadas si inconveniente (factores de corrección) al diseño estructural.

Además del conformado anteriormente descrito es necesario controlar las condiciones de enfriamiento para que estos productos sea dúctiles ya que un enfriamiento rápido puede provocar en el un endurecimiento irregular que se traduce en fragilidad del producto. La composición de este producto puede variar según la aplicación y el proceso utilizado pero suele ser corriente encontrarlo con contenidos de carbón de alrededor de 0.8 %, proporciones de otros elementos como el fósforo del 0.48 %, Manganeso del 0.30% entre otros.

Existen algunas características mecánicas del que deben ser controladas en el proceso de fabricación ya que el paso por los rodillos, produce un proceso de descarburación ya de por si, la temperatura de la salida del horno previo el laminado debe mediar en los 1100 grados centígrados, el enfriamiento por aire de tendido también tiene importancia, es muy bien sabido que el esquema de enfriamiento determina la formación de martensita, o austeníta.

Las Barras de Acero se las pueden encontrar fundamentalmente en dos geometrías la Barra Redonda y la Barra Cuadrada, sin embargo existen Barras de sección rectangular, romboidal, elíptica y hasta trapezoidal todas estas obedecen a aplicaciones especiales asociadas generalmente a pedidos de industrias con una enorme producción de bienes, como puede ser la automotriz y la de la construcción naval, se conocen también que estas Barras bajo pedido, pueden evidenciar características de material muy especificas.

Este tipo de Barras especiales suelen responder a diseños de partes específicas que ante la necesidad de optimizar los maquinados asociados ya viene en un “preforma” que dibuja el perfil general de de la pieza a fabricarse, minimizando, evidentemente los costos de maquinado, y el material de desperdicio (viruta)

La Barra Redonda es un elemento solidó fabricado mediante le proceso de colada continua de sección circular, eventualmente afinada por Laminación o mediante el extruido en frío, aunque este último método no es usual en diámetros superiores a la pulgada ya que requiere de un importante potencia mecánica para ser producido.

La aplicación de las barras redondas se evidencia fundamentalmente en la formación de ejes, piñones, poleas, eventualmente levas, tornillos sin fin y todo elemento que tenga una sección circular o que se aproxime a esta geometría

La colada continua y consiste fundamentalmente en un dispositivo que distribuye en diferentes líneas de fabricación el Acero colado, esta líneas tiene matrices con la formas que se desean fabricar que pueden ser canales perfiles L, en T correas, sección I perfiles normalizados , etc, un elemento muy importante de este tipo de fabricación es el Alambrón el cual no es otra cosa que un producto metálico que se obtiene por un proceso de Laminación en caliente gracias a un tren especialmente diseñado para este efecto, conocido como tren de Laminación, otro producto importante es la pletina o platina la misma que son placas de metal de longitudes de 6m en acero u otro material su utilidad es muy amplia, suelen fabricarse usualmente en la forma definitiva desde la acería como un producto.

Los moldes de la colada continua están enfriados por agua y permiten la formación de largos tramos de ángulos de acero y otro tipo de geometrías, cuya aplicación fundamental se verifica en el ámbito estructural ya que debido al proceso de fabricación se los considera prácticamente isotropicos e isotérmicos, y con una configuración del material constante a lo largo de su estructura, por esta razón las técnicas de diseño pueden ser aplicadas si inconveniente (factores de corrección) al diseño estructural.

Además del conformado anteriormente descrito es necesario controlar las condiciones de enfriamiento para que estos productos sea dúctiles ya que un enfriamiento rápido puede provocar en el un endurecimiento irregular que se traduce en fragilidad del producto. La composición de este producto puede variar según la aplicación y el proceso utilizado pero suele ser corriente encontrarlo con contenidos de carbón de alrededor de 0.8 %, proporciones de otros elementos como el fósforo del 0.48 %, Manganeso del 0.30% entre otros.

Existen algunas características mecánicas del que deben ser controladas en el proceso de fabricación ya que el paso por los rodillos, produce un proceso de descarburación ya de por si, la temperatura de la salida del horno previo el laminado debe mediar en los 1100 grados centígrados, el enfriamiento por aire de tendido también tiene importancia, es muy bien sabido que el esquema de enfriamiento determina la formación de martensita, o austeníta

Una Aceria produce las Barras de Acero las cuales se pueden encontrar fundamentalmente en dos geometrías la Barra Redonda y la Barra Cuadrada, y generalmente bajo dos esquemas: la colada continua, y el laminado.

Las Barras Cuadradas encuentran su aplicación en el desarrollo y fabricación de elementos que requieren simetría de características en los ejes ortogonales X – Y , situación que de por si garantiza un maquinado cómodo, este tipo de piezas obedecen a las más diversas aplicaciones, pero es usual encontrarlas en elementos de fijación a manera de columnas o Vigas de partes de maquinaria, sin olvidar las famosas “chavetas” que permiten el movimiento integral de un eje con el elemento propulsado, ( piñones, poleas levas, etc)

La colada continua consiste fundamentalmente en un dispositivo que distribuye en diferentes líneas de fabricación el Acero colado, esta líneas tiene matrices con la formas que se desean fabricar que pueden ser canales perfiles L, en T correas, sección I perfiles normalizados , etc, un elemento muy importante de este tipo de fabricación es el Alambron el cual no es otra cosa que un producto metálico que se obtiene por un proceso de Laminación en caliente gracias a un tren especialmente diseñado para este efecto, conocido como tren de Laminación, otro producto importante es la pletina o Platina la misma que son placas de metal de longitudes de 6m en acero u otro material su utilidad es muy amplia, suelen fabricarse usualmente en la forma definitiva desde la Aceria como un producto.

Los moldes de la colada continua están enfriados por agua y permiten la formación de largos tramos de Angulos de acero y otro tipo de geometrías, cuya aplicación fundamental se verifica en el ámbito estructural ya que debido al proceso de fabricación se los considera prácticamente isotropicos e isotérmicos, y con una configuración del material constante a lo largo de su estructura, por esta razón las técnicas de diseño pueden ser aplicadas si inconveniente (factores de corrección) al diseño estructural.

Además del conformado anteriormente descrito es necesario controlar las condiciones de enfriamiento para que estos productos sea dúctiles ya que un enfriamiento rápido puede provocar en el un endurecimiento irregular que se traduce en fragilidad del producto. La composición de este producto puede variar según la aplicación y el proceso utilizado pero suele ser corriente encontrarlo con contenidos de carbón de alrededor de 0.8 %, proporciones de otros elementos como el fósforo del 0.48 %, Manganeso del 0.30% entre otros.

Existen algunas características mecánicas del que deben ser controladas en el proceso de fabricación ya que el paso por los rodillos, produce un proceso de descarburación ya de por si, la temperatura de la salida del horno previo el laminado debe mediar en los 1100 grados centígrados, el enfriamiento por aire de tendido también tiene importancia, es muy bien sabido que el esquema de enfriamiento determina la formación de martensita, o austeníta.

Existen barras de sección rectangular, romboidal, elíptica y hasta trapezoidal todas estas obedecen a aplicaciones especiales asociadas generalmente a pedidos de industrias con una enorme producción de bienes, como puede ser la automotriz y la de la construcción naval, se conocen también que estas barras bajo pedido, pueden evidenciar características de material muy especificas.

Antracita es un mineral de carbón, oscuro con tonalidades azules brillantes suele ser usado en la fundición de los metales especialmente el hierro  mezclado con carbones bituminosos,  se la puede encontrar también como filtro para  agua, así como,  en combinación  con la hulla para generación de vapor y su ulterior uso en la generación de electricidad.



La Antracita es el mineral de carbón que tiene la mayor cantidad de carbón puro, supera fácilmente el 90%, tiene un poder calórico de entre 23 y 33 MJ/Kgy tiene su origen en el proceso denominado carbonificación que no es otra cosa que la transformación de los materiales orgánicos por migración paulatina a temperaturas moderadas y alta presión en turbas y carbones, gracias a la  deshidrogenación incompleta.

Todo esto se sucede en dos grandes etapas, la primera que corresponde a la descomposición de la materia orgánica por bacterias aeróbicas que habitan en lechos húmedos, durante esta etapa los desechos orgánicos pueden tener una reducción en su volumen significativa, algunos autores la ubican en el orden del 50%, como es de entender, este proceso termina con la muerte de las bacterias por falta de oxigeno y es entonces, cuando se da origen a la segunda etapa de transformación, esta se verifica en cambio, con la ayuda de bacterias anaeróbicas las cuales generan ácidos, que a la larga determinarán la aniquilación de las mismas.



Dando origen a lo que se denomina como turba, como resulta evidente, en estado natural continua este proceso, haciendo que de manera continua se deposite más turba sobre la anterior, esto determina un incremento paulatino de la temperatura hasta llegar a los 100 C, con el transcurso del tiempo, la alta presión y temperatura, el mineral de carbón se va concentrándose hasta formarse el lignito y luego la Antracita.



La mayoría de estos depósitos se formaron hace 250 millones de años en el periodo conocido como carbonífero sin embargo se tiene evidencias de su formación  en el pérmico.
Es interesante comentar el debate generado para explicar la presencia de Antracita  atípica  en algunas regiones, identificadas como agrupamientos carentes de trazabilidad; entre dos corrientes importantes de pensamiento los evolucionistas  y los creacionistas estos últimos defienden la idea de que una catástrofe natural de proporciones épicas,  (diluvio) determino el transporte de árboles de una región en la cual no eran originarios a otra (donde se los ha encontrado) así  como la presencia de fósiles marinos integrados a este mineral, en regiones donde el material colindante no tiene el mismo origen.



El grado de un carbón mineral se lo mide de acuerdo al rango (pureza) se interpreta que aquellos con mayor rango tiene concentraciones de carbón más grandes por unidad de volumen, determinándose el primer lugar, como ya se dijo a la Antracita, la cual entre otras cosas carece de volátiles por lo cual requiere un esfuerzo especial para provocarle ignición y genera poco humo, así como una llama pequeña de color azul, los bituminosos bajos en volátiles reubican en segundo lugar en esta clasificación después de la Antracita con una capacidad calórica cercana a los 30 MJ / Kg, por esta razón la hulla y la Antracita resultan muy atractivas en las aplicaciones metalúrgicas

Utilizado en filtros multi-Media. debido a su densidad relativamente media, permanecerá sobre medios más pesados tales como arena o granate que proporciona una capa excelente de la prefiltración. Los medios de Antracita son un carbón machacado calificado seleccionado específicamente para el tratamiento de aguas

Es uno de los medios filtrantes más empleados, básicamente es carbón activado triturado y tamizado con gránulos que van desde 0.5 µm hasta 3 µm. Es un buen complemento para los filtros de medios múltiples, en compañía de arena o arena verde de manganeso.

Los materiales de filtros de Antracita se seleccionan específicamente de minas profundas que tienen el porcentaje más alto de carbono. Los materiales de la arena de filtración de agua potable se clasifican hidráulicamente para reducir la presencia de minerales extraños y el contenido de ceniza. Los medios de filtración de agua luego son filtrados y lavados para asegurar su idoneidad para los propósitos de la filtración de agua. La Antracita se caracteriza por producir mejoras confiables en la extracción de turbidez, principalmente gracias a su mayor capacidad para retener sólidos. Además, los medios con coeficientes de uniformidad bajos mejoran los índices de flujo.

Este es el nominativo que de manera general se da a aquellos Conformados de acero que están constituidos por dos placas ortogonales formando una L.

Estos elementos tiene una utilidad muy importante en la manufactura de carpintería metálica como elementos de apoyo bidimensional, y porque tiene la misma inercia en los  dos ejes , de tal suerte que pueden ser fijado por un lado mientras que la otra aleta aporta resistencia transversal.

Se lo fabrica fundamentalmente de dos maneras:

Laminación  en caliente se obtienen a través de lo que se denomina procesos de colada continua y que consisten fundamentalmente en un dispositivo que distribuye en diferentes líneas de fabricación el Aceros colado, esta líneas tiene matrices con la formas que se desean fabricar  que pueden  ser canales perfiles L, en T correas, sección I perfiles normalizados , etc, un elemento muy importante de este tipo de fabricación es el Alambrón de Acero el cual no es otra cosa que un producto metálico que se obtiene por un proceso de Laminación en caliente gracias a un tren especialmente diseñado para este efecto, conocido como tren de Laminación,  otro producto importante es la pletina o Platina la misma que son placas de metal de longitudes de 6m en Acero u otro material su utilidad es muy amplia, suelen fabricarse usualmente en la forma definitiva desde la Aceria como un producto de Acero.

Los  moldes de la colada continua están enfriados por agua y permiten la formación de largos tramos de Angulos de acero, la aplicación de los mismos es fundamentalmente estructural ya que debido al proceso de fabricación se los considera prácticamente isotropicos e isotérmicos, y con una configuración del material constante a lo largo de su estructura, por esta razón las técnicas de diseño pueden ser aplicadas sin inconveniente (factores de corrección) al diseño estructural.

Además del conformado anteriormente descrito es necesario controlar las condiciones de enfriamiento para que los Angulos de acero  sea dúctiles ya que un enfriamiento rápido puede provocar en un endurecimiento irregular que se traduce en fragilidad del producto de Acero.  La composición de este producto de Acero puede variar según la aplicación y el proceso utilizado pero suele ser corriente encontrarlo con contenidos de carbón de alrededor de 0.8 %, proporciones de otros elementos como el fósforo del 0.48 %, Manganeso del 0.30% entre otros

Laminación en frió, reciben esta denominación los Angulos de acero que se obtienen de la plancha metálica y que después de un proceso de maquinado adquieren su forma final, los procesos de maquinado suelen ser corte y doblado, estos angulos, debido al maquinado presentan concentraciones de esfuerzos  a lo largo del mismo, ya que cambian su estructura cristalina tendiendo a ser más duros en estas áreas pero a la vez más frágiles, por lo cual se recomienda la adopción de técnicas de calculo puntuales, con factores de seguridad asociados a esta incertidumbre en la distribución de cargas, tienen su aplicación más importante el lo que se denomina carpintería metálica o ornamental sin ningún inconveniente y suelen ser más económicos que aquellos porque su fabricación es local mientras que los primeros en su inmensa mayoría son importados y su peso encarece los flete

Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de de grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por año, la misma que esta constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura aproximada de 30 m, que es el hormo propiamente dicho, se identifican además estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de escape, el sistema de carga y descarga.

Horno.

Consiste en una capsula metálica formada por dos estructuras tronco cónicas unidas por el vértice mayor a una altura de aproximadamente de 8 m del suelo, la cual esta protegida por un revestimiento refractario para protegerla del calor, en el cono inferior se identifican ingresos de aire caliente, designados con el nombre genérico de boquillas o toberas, hacia la parte inferior de aquellas, se puede evidenciar dos aberturas importantes, la primera es para retirar la escoria denominada escoriadero, la segunda esta cerca del fondo y sirve para la evacuación del Producto generado.

Como resulta evidente, los gases de escape deben ser debidamente evacuados para lo cual se disponen respiradores en la parte superior del horno, por la que también se hace la carga del Hierro, el coque y la caliza (materia prima).

Estufas

Estas instalaciones están equipadas por estufas de aire caliente, las cuales incrementan la temperatura de este elemento hasta aproximadamente 800 C, previa su inyección al horno, el proceso de calentamiento, se realiza usualmente mediante intercambiadores de calor, los cuales obtiene su energía mediante dos posibles maneras: resistencias eléctricas (poco usual por su elevado consumo) o con la ayuda de los gases que salen del horno los cuales calientan caloportadores, generalmente aceite térmico, quienes a su vez trasmiten esta energía hacia las estufas, usualmente el aire es tratado con un proceso de filtrado previo, es usual también, identificar dispositivos de control para la detección de elementos inflamables dentro de estas estufas.

Gases de escape.

Los gases que se desprenden, son bastante agresivos con el medio ambiente debido a su temperatura, a los sólidos en suspensión , y los humos (H2S, CO, etc.) por lo cual se hace imperativo su tratamiento, el cual se realiza enfriando estos elemento con intercambiadores de calor, recuperando, como ya se dijo, el calor para incrementar la temperatura del aire que ingresa al horno y mediante el uso de elementos que precipitan los sólidos, con tabiques o ciclones, actualmente se están desarrollando también catalizadores para la neutralización de los humos.

Sistema de carga.

Se realizan con la ayuda de vagones que ascienden a la boca del horno con la mezcla adecuada de coque, Hierro y caliza, desde un depósito donde se realiza la dosificación, mezclado, y aditivado de la materia prima

Sistema de descarga.

Se identifican para este efecto dos productos la escoria y el arrabio los dos son retirados por la base del horno mediante vagones ubicados de manera contrapuesta esta disposición obedece a necesidades de manipulación, la escoria se puede someter a un proceso de recuperación segundaria (no usual), o utilizarla para otros productos como puede ser la elaboración de elementos abrasivos especialmente para sand blasting.

El arrabio producido es conducido al proceso de colado en moldes, lingoteras o la reducción y afino en hornos eléctricos de electrodos

Evidentemente la combinación de uno o mas elementos no auguran por si mismos estas propiedades es requerido, también un método muy especifico para alcanzar esto propósitos.



Como se sabe los Aceros son aleaciones de hierro y carbón con concentraciones de este último de máximo 2 % de peso, dependiendo de esta variable se los puede clasificar de la siguiente manera:

Fundiciones: conocidas como hierro se la puede encontrar en varias clasificaciones como gris, blanca, nodular y maleables tiene contenidos de carbón que superan el 2% y llegan hasta el 4%, su aplicación se da en los bloques de motores y es usual verla en las tapas y rejillas de alcantarillado